1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Выбор расходных материалов для плазменной резки

Расходники для плазменной резки

Процесс любой резки требует использования расходных материалов. Плазменная резка – не исключение. Своевременная замена расходников гарантирует сохранение качества производимых материалов, исключает брак, а также играет важную роль для долгосрочной работы оборудования.

Лучше всего приобретать оригинальные расходные материалы для плазменной резки, так как фирмы, выпускающие их, гарантируют высокую производительность рабочего процесса, отличную надёжность и продление срока службы аппаратуры.

Именно оригинальные расходники для плазмы способны обеспечить стабильно высокое качество реза. Такие материалы выпускает компания HYPERTHERM, продукция которой имеет хорошие характеристики при демократичной цене.

Виды расходников для плазменной резки

Электрод (он же катод) — деталь плазматрона, изготавливающая из тугоплавкого металла и имеющая вставки из вольфрама, гафния или же циркония. В зависимости от того, для какого оборудования он требуется, подбираются разные детали.

Важную роль играет сопло, которое формирует плазменную струю нужной формы. Оно может быть контактным элементом, если в аппарате нет высокочастотного розжига. Делается он обычно из меди или стали, а его конструкция также зависит от вида конкретной машины.

Из-за особенностей своей функции сопло считается одним из самых быстро изнашиваемых элементов. Для защиты главных составных плазмотрона от пыли и частиц горячего металла используют керамическое сопло — специальный защитный колпачок из термопластика.

Диффузор или завихритель, как его ещё называют, также является нужным элементом, обеспечивающим увеличение давления и расширение, то есть замедление потока в процессе работы.

Ручной резак — это устройство, осуществляющее образование плазмы в процессе резки. Оно подключается к источнику тока и обеспечивает качественную обработку металла. Основными узлами устройства является электрод и его держатель, сопло, дуговая камера, изолятор (отделяющий узлы электродный и сопловой), а также системы подачи газа и воды. Возможно и наличие узла завихрения.

Упрощает перемещение резака и позволяет выполнять плавный, согласованный рез защитный экран. А для резки без него используется дефлектор. Также приобретаются специальные кожухи для плазменной резки. Они работают в довольно больших диапазонах толщины резки и в зависимости от используемой системы обеспечивают разную скорость работы.

Параметры выбора

Нужно правильно выбирать тип расходников, учитывая их возможности, чтобы они служили долго и надёжно. Рациональное использование расходников возможно при учёте их возможностей. Так, например сопло и электрод выдерживают разное количество пробивок в зависимости от следующих трёх факторов:

  • тип металла;
  • толщина листа;
  • величина тока.

Вид металла, особенно цветного (или сплава), играет очень важную роль, так как влияет на тип требуемых расходников. Разрезаться может нержавеющая или углеродистая сталь, а также алюминий. А для резки нержавеющей стали под углом используется ещё одна отдельная категория расходников. Также есть шланг-пакет плазмотрона и целый перечень запасных частей для него, к которым относятся комплекты резака, смазка, соединительные муфты и другое.

Как определить износ расходных материалов?

Своевременная замена расходников позволяет предотвратить брак при вырезке деталей, а также является важной мерой профилактики неполадок. Изношенные элементы плазмотрона могут вызвать его поломку и поэтому так важно уметь определять их состояние. Есть несколько моментов, на которые нужно обратить внимание.

1. Цвет плазменной дуги — со временем он становится зеленоватым.

2. Звук — в процессе работы возникает характерный шум.

3. Высота плазмотрона, которая уменьшается при прожиге.

Конечно, кроме появления всех перечисленных признаков, есть и ещё один способ. Это определение качества кромки деталей, вырезаемых плазмотроном. Его снижение — лучший критерий для определения состояния резака. Если вы видите первые сигналы ухудшения качества реза, то стоит обратить внимание на состояние сопла и электрода.

Проще всего отслеживать степень износа расходников при наличии специального журнала. С его помощью можно зафиксировать, сколько в среднем они работают до того, как приходят в негодность. В результате вполне реально определить продолжительность «жизни» того или иного компонента. Благодаря такому журналу можно будет заранее спланировать замену сопел и других расходных материалов. Это очень важно, ведь подобный подход даст возможность не дойти до поломки резака, а качество изготавливаемых деталей всегда будет на высоте.

Сопло стоит менять, если его поверхность деформировалась. Причиной становится расплавленный металл, попадающий из-за небольшой высоты пробивки либо непрорезе металла. Если выходное отверстие стало отличаться по форме или окружности — это тоже сигнал для замены материала.

Чтобы определить изношенность электрода, просто посмотрите на серебристую металлическую вставку на торце медного электрода. Если глубина кратера составляет менее двух мм (или до 2,2 для аргона и азота), то такой электрод вполне работоспособен.

Диффузор требует замены при появлении трещин, забитых отверстий, износа в общем. Завихрители вместе с защитными колпаками относятся к расходникам, которые вообще меняют довольно часто, даже преждевременно. Впрочем, иногда их можно просто почистить наждачкой и снова пустить в ход.

Станок плазменной резки Eckert марки SAPPHIRE BL2 в работе:

Стоимость

Из-за строгих требований к углу отклонений при плазменной резке приходится увеличивать ширину пропила и относительно часто менять изношенные детали. Впрочем, это больше всего относится к случаю, когда используется охлаждение газом. Частой регулярной замены требуют лишь сопла и электроды. Если патрубки меняются после осуществления пятиста-шестиста резов, то электроды — почти в два раза реже.

На месяц работы требуется небольшой объём обоих видов расходников, который мог бы уместиться в небольшой сумочке. Так как оригинальные расходные материалы для плазмы обеспечивают лучшее качество при доступной цене, плазменная резка оказывается весьма экономичной.

Как подобрать установку плазменной резки?

Среди способов раскроя металла самым популярным и экономичным является плазменная резка. Этот способ раскроя подходит большинству видов металла и сплавов и применяется практически во всех областях промышленности, где требуется быстрая и качественная резка металла.

Кроме того данная технология обладает значительным преимуществом по параметру максимальной толщины обработки при резке, по легкости и скорости перенастраивания на конкретную конфигурацию детали, по простоте обучения и подготовки квалифицированного специалиста для работы на ней.

В основе работы плазменных установок заложена простая и удивительная физика – взаимодействие электричества и газа. В станке производится непрерывная подача определенного вида газа в столб дуги, дополнительно сжимаемой вихревым потоком газа. Благодаря этому создаётся источник тепловой энергии. Энергия дуги воздействует на газ, и происходит процесс его ионизации. При этом температура газа повышается, и он превращается в плазменную струю. Этой направленной струей и производится резка металла. При этом скорость потока составляет более 2 000 км/ч, что почти в 2 раза превышает скорость звука. А температура достигает 10 000°С, для сравнения температура на поверхности Солнца равна 6 000° по Цельсию.

Читать еще:  Блестят глаза причины

Самыми важными узлами в установке плазменной резки являются:

  • Источник плазменной резки;
  • Горелка;
  • Система автоматического контроля и управления высотой горелки (THC);
  • Рабочий стол;
  • Система управления станком.

Источник плазменной резки

Самым важным этапом при выборе установки является выбор источника плазменной резки. В наше время существует множество производителей таких источников с разными характеристиками и показателями по эксплуатации. Есть дорогие импортные источники, которые хорошо зарекомендовали себя при работе в «российских» условиях, и есть отечественные, цены на которые гораздо ниже.

При выборе источника покупатель смотрит на технические характеристики максимального значения толщины разрезаемого металла, при этом зачастую он не обращает внимание ни на тип металла, ни на способ резки. Эта опрометчивость приводит к тому, что источник не выдает указанных характеристик при работе. Например, установка с максимальной толщиной разрезаемого металла 40 мм не может прорезать заготовку толщиной 40 мм. Производителя нельзя винить в обмане покупателя, так как данный расчет произведен на углеродистую сталь с идеальной подачей электроэнергии и достаточное давление газа. Следует учитывать и знать то, что в технической документации значения всегда максимальны, т.е. это все, на что способно данное оборудование, но это не значит, что аппарат будет постоянно работать в таком режиме. Если вы преимущественно производите раскрой металла толщиной до 20 мм, то вам необходимо приобретать аппарат, который режет толщины не менее 38-40 мм. На пробой такой аппарат прорежет максимум 16-18 мм.

Пример максимальных характеристик для источников плазмы одного из популярных в России производителей приведены в таблице 1.

Таблица 1. Максимальные характеристики для источников плазмы.

ХарактеристикаЕдиница измеренияИсточник на 130АИсточник на 260АИсточник на 400А
Максимальная производительность резки при высоком качестве (MS) (кромки)мм386480
Максимальная производительность резки при высоком качестве (MS) (прожига)мм163850
Максимальная скорость позиционирования X / Yм/мин353535
Максимальная скорость резким/мин121212
Точность позиционированиямм+/-0,1+/-0,1+/-0,1
Повторяемостьмм0,10,10,1
Выходной токА130260400
Текущий диапазон регулированияА30-13030-26030-400

Горелка

Рис. 1. Схема горелки

Защитный экран

Кожух
сопла

Сопло

Завихритель

Электрод

Труба водяного охлаждения

На рис. 1 представлена схема горелки, самой эксплуатируемой части плазменного станка. Чаще всего замене подлежат сопло и электрод. Их износ оказывает значительное влияние на качество резки. Самые популярные причины выхода горелки из строя, помимо естественного износа, являются низкая квалификация оператора, большая влажность воздуха, частое использование интенсивных режимов.
При выборе станка обращайте внимание на скорость поставки запасных частей. Использование оригинальных деталей от производителя продлит срок службы установке.

Система автоматического контроля и управления высотой горелки (THC)

Современные технологии плазменной резки делают обязательным использование системы контроля высоты горелки. Производители установок плазменной резки гарантируют качество реза на заявленных толщинах только при наличии такой системы.
Эта система предназначена для управления приводом опускания и поднятия горелки в процессе плазменной резки металлов. Устройство обеспечивает работу машины в автоматическом и ручном режиме с использованием одного или двух лифтовых устройств. Система оснащена выносной графической панелью, позволяющей производить корректировку параметров и режимов работы.
Система использует напряжение дуги плазмы, чтобы управлять физической величиной высоты, расстоянием между резаком и обрабатываемой деталью в течение процесса плазменной резки. Метод обнаружения поверхности достигается контактным сенсором плазменного резака или ограничением силы столкновения резака с обрабатываемой поверхностью.

Рабочий стол

Сам стол для машин плазменной резки представляет собой жесткую конструкцию, предназначенную для укладки листов толщиной до 200 мм.
В нижней части расположена система удаления дыма и частиц металла. Она состоит из секций размером примерно 500*500 мм, каждая секция может работать автономно, то есть при резке удаление отходов происходит только под задействованной в резке секцией. Такие установки наиболее энергоэффективны.
При резке плазмой на больших токах выделяется очень много металлической аэрозоли, которая впоследствии превращается в металлический абразив. Поэтому узлы стола рассчитаны работать в очень жестких условиях. В столах используется специальная пылезащищенная пневматика. Все узлы легкодоступны, поэтому в случае необходимости их легко заменить. Столы шириной от 2,5 метров имеют каналы для дымоудаления с двух сторон.
Рабочая поверхность стола чаще всего изготовлена из стальных пластин. Расстояние между пластинами бывает разное, его нужно выбирать исходя из размеров деталей, которые вы планируете вырезать, чтобы они не проваливались. Дополнительные пластины вы всегда сможете нарезать на самой установке. Обычно завод-изготовитель бесплатно поставляет программу раскроя таких пластин.


Рис. 2. Схема рабочего стола плазменной установки

Чаще всего рабочий стол бывает двух типов:

  • Рабочий стол интегрирован с координатной системой.
  • Рабочий стол и координатная система расположены на разных фундаментах.

Выбор конструкции установки обусловлен ограничениями по производственным площадям и максимальной толщиной металла, который планируется резать. Для металла до 10 мм подходит первый вариант, потому что он занимает меньше площади на производстве. Если же толщина металла более 10 мм, то целесообразным будет выбор второго варианта. Дело в том, что при резке больших толщин стол нагревается и со временем деформируется. Поэтому лучше будет, если направляющие будут смонтированы отдельно от рабочего стола. Типовые размеры рабочего стола обычно имеют следующую классификацию: 1500×3000 мм, 2000х6000 мм, 2000х12000 мм. Конечно, размеры стола могут быть и другими, но это уже нужно уточнять у завода-изготовителя.

Система управления станком.

При подборе плазменного станка оцените удобство и качество ЧПУ. Не секрет, что благодаря системе ЧПУ достигается высочайшее качество резки.
При помощи ЧПУ машина плазменной резки точно согласовывает перемещения горелки и работу источника плазмы, включая, в том числе, и управление подачей газа. Благодаря тотальному контролю с ЧПУ и обширной обратной связи машина плазменной резки может точно, а главное, заблаговременно диагностировать события, которые могут привести к сбою в работе или поломке. В этих случаях машина выдает информацию об ошибках или, если необходимо, блокирует неправильные команды/работу.
Сенсорный экран с большой диагональю, понятный, продуманный интерфейс – все это делает машину не только эффективной, но и эргономичной, понятной и удобной в эксплуатации. И, конечно, лучше выбирать систему ЧПУ со встроенным модемом, чтобы специалисты сервисной службы поставщика могли удаленно посмотреть ошибки и изменить машинные параметры.
Специальное программное обеспечение предназначено для создания карт раскроя и вывода управляющих программ для станков плазменной резки. Такое ПО позволяет выполнить оптимальную укладку необходимых деталей на лист в автоматическом или ручном режиме, произвести расчет необходимого материала, рассчитать время, необходимое на обработку, выводить различные технологические и экономические отчеты, связанные с расчетом стоимости деталей, коэффициента использования листового металлопроката и т.д. Существует огромное число различных программ, но выбирать нужно ту, которая обладает удобным интерфейсом, с корректным русским переводом и в полной мере соответствует вашим критериям по функциональности.
Я рекомендую такие программы, как PRONEST, LANTEK или METALIX.

Опросник для подбора установки плазменной резки

Мы рассмотрели основные узлы плазменных машин и особенности, которые нужно учитывать при подборе данного вида оборудования. В заключении я представляю вашему вниманию краткий список вопросов, ответ на которые поможет вам подобрать оптимальный для вас станок:

  • Какой тип металла вы будете раскраивать?
  • Какова минимальная и максимальная толщина резки?
  • На какой максимальной толщине вам необходима врезка (прошивка)?
  • Какие требования к чистоте и точности реза?
  • Нужно ли вырезать окружность, диаметр которой равен или меньше толщины листа?
  • Нужно ли осуществлять рез под углом?
  • Какой размер листа вы планируете резать?
  • Сколько часов в сутки планируется эксплуатировать установку?
  • Какое количество деталей необходимо раскраивать в смену/месяц/год?
  • Какие есть ограничения по производственным площадям?
  • Какие есть ограничения по электрической сети?
  • На какой бюджет вы рассчитываете?

Ответ на эти вопросы и определит технические параметры для подбора подходящей установки.


Рис. 3 Установка плазменной резки от турецкого производителя

Что лучше, оригиналы и аналоги?

Для предприятий, занимающихся плазменной резкой металла, высокую актуальность приобретает вопрос выбора между оригинальными расходниками и так называемыми аналогами. В профессиональном сообществе не прекращаются жаркие споры на тему того, какой же вариант лучше.

К сожалению, истина в таких спорах не рождается, а наоборот быстро теряется. По этой причине следует сбросить налет предубежденности и объективно взглянуть на реальные факты.

Производители оригинальных расходников

Под оригинальными запчастями и расходными материалами принято понимать те изделия, которые были выпущены либо непосредственно той же компанией, что произвела сам плазморежущий станок, либо ее официальным партнером. При этом оригинальные расходные материалы для пламенной резки полностью соответствуют тем технологическим требованиям, которые изначально предусмотрены производителем аппарата.

В настоящее время плазморежущие станки и аппараты выпускает множество предприятий по всему миру. В большинстве стран имеется свой бренд производителей подобного оборудования, часто не один. Например, в одной лишь России такие станки и аппараты выпускает, по меньшей мере, 20 различных предприятий.

По этой причине следует перечислить лишь несколько наиболее известных производителей плазморежущего оборудования и расходников к нему:

1. Hypertherm. Крупнейший в мире производитель плазморежущегооборудования, базирующийся в США. Является лидером не только по объемам выпуска станков, но также и технологическим лидером на этом рынке.

2. Kjellberg. Известный немецкий бренд, отличающийся высоким качеством и надежностью как плазморезов, так и расходников для них.

3. Cebora. Итальянский производитель плазморежущихустановок и расходников к ним.

4. ESAB. Крупнейшая шведская компания, поставляющая плазморежущие станки, сварочное оборудование и расходники на мировой рынок.

5. Messer CS . Еще один немецкий бренд, который известен в России еще с советских времен.

Кроме того внимания заслуживают такие бренды как KOIKE (Япония), ThermalDynamics (США), Telwin (Италия) и др.

Производители неоригинальных расходников-аналогов

Если количество предприятий, выпускающих оригинальные расходники для своих плазморежущих станков, исчисляется десятками или даже сотнями, то счет производителям неоригинальных запчастей идет на тысячи.

Некоторые из них стараются добиваться максимально высокого качества, приближая тем самым характеристики своей продукции к уровню качества оригинальных расходных материалов. Другие же сознательно упрощают и удешевляют свой производственный процесс, чтобы привлечь покупателя более низкой ценой.

И первая, и вторая категория производителей расходников-аналогов работают под собственным брендом, что позволяет потребителям делать осознанный выбор между оригинальными и неоригинальными товарами. Но есть, к сожалению, и третья категория производителей неоригинальных запчастей, представители которой лишают своих клиентов возможности осознанного выбора.

Как нетрудно догадаться, к третьей категории относятся те фирмы, которые выпускают свою продукцию под чужими брендами (прежде всего ведущих мировых производителей). Иными словами имеет место банальная подделка, которую можно отличить от оригинала либо по внешнему виду упаковки и самого изделия, либо по подозрительно низкой стоимости. Разумеется, уровень качества таких подделок всегда ниже, чем у оригинальных изделий.

Какие расходники выбрать — оригинал или аналог?

Оригинальные запчасти и расходники — именно то, что предусмотрено для использования на плазморежущем станке его заводом-изготовителем. Гарантированное достижение обещанного качества реза возможно только с этими деталями.

В целом перечень преимуществ использования оригинальных расходников не очень велик, но каждый пункт этого списка очень весом:

1. Качество реза. Плазморежущие станки представляют собой очень сложные и тонкие в настройке аппараты. Для их правильной работы нужны расходные детали, произведенные со строгим соблюдением всех размеров и допусков. Малейшее отклонение от правильных параметров самым прямым образом сказывается на общей эффективности их работы. По этой причине только оригинальные расходники и запчасти могут обеспечить максимально высокое качество реза.

2. Срок службы. Качество изготовления расходников оказывает непосредственное влияние не только на результаты их использования, но также и на их долговечность. Оригинальные детали в большинстве случаев (но не всегда) служат в разы дольше аналога.

3. Безопасность. При использовании оригинальных расходников риск поломки станка или травмы оператора по причине брака в одной из деталей предельно минимален.

4. Гарантия. Если вам всё же не посчастливилось приобрести бракованную оригинальную деталь, в большинстве случаев ее можно заменить по гарантии.

Расходники-аналоги, или же неоригинальные запчасти выпускаются компаниями, не имеющими никакого отношения к предприятию-производителю плазморежущего станка. И хотя зачастую производители аналогов стараются добиться максимального соответствия своей продукции оригинальным деталям, без прямого сотрудничества с разработчиком станка добиться такого соответствия почти никогда не удается.

У неоригинальных запчастей и расходников есть лишь одно преимущество — более низкая цена в сравнении с фирменной продукцией. Зато список недостатков достаточно длинный. Наиболее значимые недостатки являются противоположностью достоинств оригинальных запчастей:

• хуже качество реза,
• существенно меньший срок службы,
• повышенный риск серьезной поломки станка из-за несоответствия стандартов и размеров,
• отсутствие какой-либо гарантии.

При всем этом аналоги обычно имеют повышенное количество откровенного брака.

Нельзя также забывать и том, что единственным конкурентным преимуществом производителей аналогов является ценовой демпинг. По этой причине многие из них идут на сознательное ухудшение качества своей продукции, дабы снизить производственные издержки.

Какой же вывод можно сделать из всего вышесказанного? На наш взгляд, учитывая меньший срок службы и худшее качество расходников-аналогов, их более низкая цена де-факто себя не оправдывает. Особенно, если учесть вероятность приобретения откровенного брака, который невозможно заменить по гарантии.

Расходники для плазменной резки

Выбираем расходные компоненты для плазменной резки

        Высокая эффективность технологии плазменной резки может быть достигнута лишь в том случае, когда своевременно и правильно выбираются все расходники — быстроизнашиваемые составляющие оборудования. К ним относятся сменные сопла, электроды-инструменты, уплотнительные и электроизолирующие узлы.

Признаки, по которым следует готовить замену

Перед включением установки плазменной резки обычно проверяют:

      1. Качество разделённой кромки на металле – если она рваная, содержит следы многочисленных оплавлений металла изделия, и большие частицы застывшего грата – то расходные материалы уже изношены, а потому требуют замены.
      2. Цвет видимой части пламени на торце электрода. Для плазменной резки с присутствием кислорода или кислородсодержащей смеси оно не должно иметь зеленоватого оттенка. В противном случае электрод изношен, и в составе пламени присутствуют частицы хлористых соединений. Это обстоятельство не только опасно с экологической точки зрения, но и приводит к охрупчиванию разрезаемого материала в зоне реза из-за присутствия хлоридов.
      3. Неравномерность горения дуги, если процесс ведётся в поперечном потоке рабочей среды-диэлектрика. При резке по сложному контуру данный факт свидетельствует об износе отдельных участков электрода, вследствие чего процесс перемещения плазмы в дуговом столбе является частично неконтролируемым.
      4. Высоту установки горелки плазмотрона. При малой высоте сопло подвергается интенсивной атаке горячих частиц расплавленного металла заготовки, а, значит, термически деформируется. В результате точность направления столба плазмы ухудшается, и точность реза не соответствует техническим условиям на выполнение процесса.

Визуальному осмотру подвергаются также и некоторые детали установки. Например, такие важные расходные материалы для плазменной резки с применением кислорода, как торцевые вставки на торцах, как правило, изготавливаются с применением тугоплавких сплавов с рением, иттрием, вольфрамом и т.д. При выработке таких вставок до глубины более 2 мм она подлежит немедленной замене. Для дуговой плазменной резки основанием к замене расходного материала служат механический вырыв части графита или наличие мелкой сетки трещин на торце.

Излишек технологической высокотемпературной смазки также является причиной неудовлетворительной стойкости расходников: иногда она забивает воздухоотводящие каналы (или отверстия для прокачки), что служит причиной недостаточного охлаждения электродов с последующей их деформацией.

Выбор расходных материалов

Исходная комплектация расходников для плазмотрона подбирается под определённую номенклатуру исходных материалов. Поэтому в первую очередь обращают внимание на следующие факторы:

      1. Какой материал обрабатывается. Например, при резке твёрдосплавных заготовок требуемый ток дуги принимается намного выше, чем при резке большинства материалов (за исключением жаропрочных сплавов на основе молибдена и вольфрама). Кроме того, учитывается толщина разрезаемого металла: для толстолистовых заготовок требуемая сила тока всегда на 20 — 30% больше номинальной;
      2. Взаимосвязь формы выходной части сопла и требуемой кромкой. Например, в случае углового реза износ данного расходного материала с традиционной формой конфузора будет заведомо больше;
      3. Соответствие прочностных характеристик рабочей головки возможностям энергетической части плазмотрона. Обычно ток ограничения для сопла намного меньше, поэтому допускать даже кратковременную перегрузку данного узла недопустимо. При необходимости повышения скорости реза следует выбирать для сопла более термостойкий сплав;
      4. Нежелательной считается и работа установки при пониженных значениях тока: производительность процесса падает, а протяжённость зоны термического влияния дуги увеличивается. Как следствие, в поверхностных объёмах разрезаемого металла могут происходить нежелательные структурные превращения, которые могут потребовать дополнительной термической обработки заготовки после её отрезки.

Комплекты расходных деталей Hypertherm системы Powermax на силу тока до 100А

Чаще всего плазменное разрезание выполняют при фактической силе тока дугового разряда 60…90% от максимальной.

Качество обслуживания компонентов плазморезов

Долговечность расходных материалов для плазменной резки определяется также и качеством наладочных операций. В частности, сила затяжки соединений должна быть в пределах значений, установленных руководством пользователя установкой. Во время ежедневного регламентного обслуживания производят тщательный осмотр и чистку фильтров подачи рабочей среды, а также проверку значений контрольной производительности насоса, которая не должна быть меньше номинальных значений. Нестабильность давления прокачки рабочей среды также считается основанием для немедленной остановки плазмотрона.

Во время эксплуатации установки периодически контролируются параметры влажности газа (превышение данного показателя загрязняет внутренние поверхности конфузора), и качество рабочей жидкости. В частности, не рекомендуется применять техническую воду, в которой велик процент водорастворимых солей, откладывающихся впоследствии на сопле. Эмульсии и масла ежедневно очищают от механических примесей.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector
Защитный
колпачок